图为，单臂世界第一的“蓝鲸”号起重船成功吊装国内最大海洋石油井口平台组块。

　　19日，海洋石油工程股份有限公司(简称海油工程)旗下的“蓝鲸”号起重船在渤海油田成功将我国最大的海洋石油井口平台组块吊装就位。此次吊装重量约5300吨，面积等同于半个足球场。

　　完成此次海上吊装任务的“蓝鲸”号起重船，最大起重能力达7500吨，相当于法国埃菲尔铁塔塔身钢结构总重量。新华网记者有幸随海油工程安装公司的总工程师一起登上了这艘被业界誉为“世界第一单吊”的起重船。

　　亲历摇晃的“班车”和惊险的“吊笼”

　　10月16日下午，记者一行十余人坐上了前往“蓝鲸”号工作海域的运输船，这是平日在渤海海域作业的海洋石油工人们往返陆地与海洋的“班车”。

　　伴着发动机轰鸣的响声，船向海中央驶去。左摇右晃的航程中，第一次坐船出海的记者出现了强烈的晕船症状，同行的海油工程公司员工小李见状笑着说：“今天这不算啥，海上只有四到五级风，我们出海遇到八、九级的大风，在船上站都站不稳，开始受不了，吐得厉害，现在都已经免疫了。”

　　四个半小时的煎熬过后夜幕降临，随着一下剧烈的晃动，记者乘坐的运输船停靠在了“蓝鲸”号旁。走出船舱，仰头看到的是托着钢铁吊臂的庞然大物和围在护栏边带着安全帽注视着我们的船员。

　　抵达目的地刚松一口气，记者就被眼前独特地登船方式吓到了，从“蓝鲸”号上缓缓放下一个类似于升降机的“吊笼”，由安装在“蓝鲸”号上的塔吊起运，吊在空中还会左右摇摆，这是登船的唯一途径。

　　绑上救生衣，戴上安全帽，把所有行李放在吊笼中间，双手交叉紧紧抓住吊笼上的绳索，同行的记者都紧紧咬着牙屏住了呼吸，十几米高的上空，海风在耳畔呼呼的吹过，吊笼落到船甲板的那一刻，悬着的心才放下。

　　图为，井口平台组块安装对接瞬间。

　　“大力士”高效精准“抓举”装平台

　　19日，下午，一切准备就绪，“蓝鲸”号缓缓吊起了长53.3米、宽45.3米，面积等同于半个足球场，高约25米，相当于8层楼高，重约5300吨的海洋石油井口平台组块。

　　据了解，组块日前由亚洲最大的海洋工程制造场地海油工程青岛场地制造完工。井口平台组块与钻机模块、泥浆处理模块采取分块吊装、总装合拢的方式进行海上安装。组装完成后，整个采油平台总重约6600吨。

　　海油工程安装公司“蓝鲸”号总监刘克建告诉记者：“这次吊装最大的难点就是井口要穿过平台，所以说要很精确的观察和指挥。船是有浮动性的，下放过程中间隙只有一米，下放距离大概是20米左右，这个过程中不能有一丝的碰撞，碰撞以后会发生井口的泄露。”

　　“目前海洋石油平台海上安装通常采取两种作业方式。本次是运用大型海洋工程浮吊分块吊装，然后连接调试，类似于“抓举”。另一种是运用专用工程作业船借助潮汐的力量进行整体“浮托”安装，类似于“挺举”，主要适用于超大型海洋石油平台的安装作业。” 现场技术人员介绍说。

　　下午15时55分，平台组块被吊臂吊起后，运输驳船驶离工作区，“蓝鲸”号慢慢靠近平台井口的导管架，中控室和现场指挥紧密配合，使平台中间的空隙对准井口，在确认对接准确后，平台开始慢慢下放。

　　17时40分，尽管海面上下起了小雨，140多人的吊装团队仅用1小时45分钟就完成了整个吊装过程。

　　“以前的这种分块吊装，在海上具备投产条件的情况下仍需要三个月的联调。现在这种大型的整体吊装，仅需要一个月就够了，效率提高了60%”刘克建说。

　　海洋工程“国家队”迈出国门

　　海油工程安装公司总公司朱绍华在中控室里告诉记者：“我们已经具备了3000米水深的结构吊装和海管铺设能力，同时我们有亚洲最大的起重船，我国在世界上是第三个掌握三万吨级以上海上平台浮托安装的国家，目前这种技术已经达到了世界顶尖水平。”

　　作为海洋工程领域的“国家队”，海油工程依托先进的现代化海洋工程施工装备和国际领先的海上安装技术，先后创造了浅水水域6200吨单吊“抓举”纪录和百米级水深3.2万吨“挺举”等四项世界纪录，作业水深达到1500米。我国海洋工程海上安装作业能力实现跨越式发展，跃居亚洲第一，达到世界先进水平，为我国海洋油气开发利用提供了有力的技术支撑。